Her printer de ei bru: – Snart kan vi 3D-printe en enebolig

Ved NTNU-Campussamling i Trondheim skal ei gangbru, en trapp og tre lyktestolpefundamenter produseres med 3D-printing.

Ny teknologi testes ut for å se om 3D-printet betong tåler norske forhold.

Dette kan revolusjonere byggeindustrien.

I løpet av mai skal de produsere flere betongelementer på en midlertidig fabrikk i et telt utenfor Gløshaugen.

Kan redusere klimautslipp med 90 prosent

– Dette handler om å ta teknologi fra teori til praksis, sier Morten Dybesland, avdelingsdirektør for forskning og strategi i Statsbygg.

Det er Statsbygg som sammen med andre aktører er i gang med å teste denne teknologien i Norge.

– Når forskning viser at vi kan redusere materialbruk med opptil 75 prosent og klimagassutslipp med opptil 90 prosent, samtidig som vi får en sikrere byggeplass og raskere fremdrift, må vi teste dette i virkelige prosjekter.

Printe en enebolig

– Veldig spennende og skikkelig morsomt.

Det sier Johan Arnt Vatnan som er prosjektdirektør for NTNU campussamlingen i Statsbygg.

Han forteller at dette er et utviklingsprosjekt som Statsbygg sentralt finansierer og at det er første gang de tester ut dette.

– Vi er avhengig av god design, og et godt samarbeid med arkitekt og Veidekke som entreprenør. Dette gir mulighet til et organiske struktur i forhold til mer stramme design som vi er vant til.

– Dette er jo bare en oppskalering av 3D-printing i mindre format. Om noen år kan vi helt sikkert 3D-printe en enebolig i betong.

Ser til Danmark

Adrian Brun er arkitekt med spesialfelt innen storskala 3D-printing.

Han har allerede vært med å printe hus i Danmark. Utfordringen med et ustabilt nordisk klima gjør det vanskelig å printe hus på stedet, så de ser på muligheten for å printe elementer på fabrikker.

Nå har han designet brua som 3D-printes i Trondheim.

– Det skal være ei sosial bru med sitteplass. Et sted å hvile litt utenfor kantina og kjenne litt på teknologien, sier Brun.

Masseproduksjon av design

Brun sier at de har lagt ekstra innsats i starten på konstruksjon og design slik at modellen kan det repeteres og brukes igjen.

– Med 3D-printing kan man bruke komplekse geometrier som kan gjentas og tilpasses. Nå lager vi sportsbilen, som etter hvert kan bli familiebilen.

Han ser store muligheter for 3D-printing: Benker, vegger, bruer, fundament, fasader.

– Her kan man også leke seg med former som man ellers måtte ha snekret i tre for å kunne bygge. Det er et respektabelt stykke arbeid, men dyrt. Her kan vi masseprodusere god design.

Ser også potensialet

Finn Hvoslef er prosjektleder i Veidekke som er entreprenør i campus-prosjektet.

– Dette er noe vi higer etter å være med på. Her får vi to ulike momenter inn. Både bærekraft og være med å utvikle byggebransjen.

Han forteller at de har lært masse de ser frem til å ta med seg inn i fremtidens prosjekter.

– Dette er relativt nytt. Vi har samla de beste fagmiljøene i det her og sammen kommet frem til hvordan vi kan bruke dette i større skala enn det de har prøvd tidligere.

Dybesland i Statsbygg understreker at teknologien der betongen legges lagvis av en 3D-printer, såkalt additiv tilvirkning, ikke alene er nok til å endre byggebransjen.

– For å ta i bruk additiv tilvirkning i ordinære prosjekter må vi også endre hvordan bygg planlegges, prosjekteres og gjennomføres. Det betyr at vi gjør endringer i forretningsmodellene våre, gjør endringer i kontrakter som inngås og at vi endrer på krav vi stiller til entreprenøren, sier han.